Come controllare le sbavature sulle alette seghettate per i radiatori con alette a piastre ad alta efficienza

Guida completa alla prevenzione delle forature, alle tecnologie di deforestazione e al controllo della qualità della brasatura a vuoto

Le pinne segate sono una delle strutture più efficienti utilizzate nelle pinne moderne.Radiatori a pinna di piastraLa loro geometria discontinua a forma di denti interrompe continuamente lo strato di confine dell'aria o del liquido che scorre,creare forti turbolenze e migliorare significativamente l'efficienza del trasferimento di calore.

A causa di questo vantaggio, le pinne dentate sono ampiamente utilizzate nei radiatori automobilistici, negli intercooler, nei refrigeratori ad aria di carica, negli scambiatori di calore industriali, nei sistemi di alimentazione,e apparecchiature di refrigerazione a bassa temperatura.

Tuttavia, nella pratica di fabbricazione reale, un fattore critico determina se un radiatore a pinna di piastra ad alte prestazioni può raggiungere la sua efficienza di progettazione:Controllo del burr.

Anche le sbavature microscopiche generate durante lo stampaggio possono influenzare la qualità della brasatura a vuoto, bloccare i canali di flusso, ridurre l'efficienza termica e accorciare la durata del prodotto.

In questo articolo vengono spiegate le cause della formazione di abrasioni, i metodi di prevenzione, le tecnologie di deabrasione, le norme di ispezione e come ottenere una produzione stabile di pinne dentate di alta qualità.

Perché il controllo del burr è fondamentale nei radiatori a pinna di piastra

Le pinne dentate sono in genere molto sottili, di solito tra00,15 ∼0,5 mm, il che li rende estremamente sensibili alla qualità dello stampaggio.

Un cattivo controllo delle scie può portare a:

• difetti della brasatura a vuoto come porosità, articolazioni deboli, perdite e scarsa bagnatura del riempitore
• Canali di flusso d'aria bloccati e ridotta efficienza di trasferimento del calore
• Impiallaggio irregolare delle pinne durante l'assemblaggio del nucleo
• Rischi per la sicurezza degli operatori
• Riduzione della resistenza meccanica dei nuclei degli scambiatori di calore
• Ritenzione di residui chimici che causano corrosione a lungo termine
• Poca pulizia interna che incide sull'affidabilità del prodotto

Per i produttori di apparecchiature ad alte prestazioniRadiatori a pinna di piastraIl controllo delle scorie non è solo un problema di qualità, ma anche un fattore di costo ed efficienza.

Principali cause della formazione del burr

1Problemi di processo di timbraggio

La maggior parte delle spoglie proviene dal stampaggio delle pinne.

Tra i fattori chiave figurano:

• Disponibilità impropria della matrice
• Fabbricazione a partire da prodotti della voce 8528
• Velocità di stampaggio eccessiva
• Forza insufficiente del tenitore di vuoto
• Scarsa lubrificazione
• Alta durezza del materiale
• Strato superficiale di ossido di alluminio
• Variazione dello spessore del materiale in entrata

per leghe di alluminio quali:1060, 3003 e 5A02, la distanza di chiusura raccomandata è:

8%-12% dello spessore del materiale (t)

Per esempio:
A0.30 mmLa pinna richiede una liberazione0.024 ∼0.036 mm.

2. Processo di lavorazione secondaria

Possono verificarsi ulteriori sbuffi durante:

• Tagliatura
• Taglio
• Piegamento
• Manipolazione
• Impilazione

Questi spesso appaiono come particelle metalliche fini o micro-sparatura dei bordi.

Come prevenire la presenza di cernure alla fonte

Il metodo più conveniente è quello di ridurre la produzione di freni durante la stampatura.

Ottimizzazione

• Mantenere il corretto spazio libero della matrice
• Ripolverare dopo20,000 ¢ 50.000 colpi
• Tagliatori polacchi perRa ≤ 0,4 μm
• Applicare rivestimenti TiN o DLC (prolunga la durata dell'utensile ~ 3x)
• Aggiungere R0,05·R0,10 mm di micro-raggio sulle punte dentate

Controllo dei processi

• Fresco di alluminio annellato350°C-400°C per 1 ora
• Ridurre la durezza aHV ≤ 60
• Mantenere la velocità di stampaggio ≤15 colpi/min
• Applicare olio di stampaggio sottile e uniforme
• Ispezionare l'altezza della spina ogni2, 000 pezzi(limite ≤ 0,03 mm)

Metodi di debburring ad alta efficienza

1- Blasting del ghiaccio secco.

Meglio per il raffreddamento liquido di fascia alta e radiatori di precisione.

Vantaggi:

• Nessuna deformazione delle pinne ultra sottili (0,15 ∼0,5 mm)
• Nessun residuo o contaminazione
• Possono raggiungere gli spazi tra le pinne di 0,2 mm
• Trattamento completamente automatizzato

2Finitura magnetica

Soluzione industriale più utilizzata per i radiatori a pinna di piastra.

• Gli spilli magnetici rimuovono le spine all'interno delle strutture dense delle pinne
• Perdita di piattazza < 0,02 mm
• Tempo di elaborazione: 5·12 minuti
• Rimuove anche la contaminazione residua da olio

3. Micro-graffatura chimica

Adatto per la produzione di massa.

Soluzione:
Acido nitrico: acido fluoridrico = 5: 1

Condizioni:

• 40°50°C
• 3 ⁄ 5 minuti

Perdita di materiale ≤ 0,01 mm se controllata correttamente.

¢ Prima della brasatura a vuoto è necessario risciacquare e asciugare attentamente.

4. getto d'acqua ad alta pressione

Il getto d'acqua da 80×120 MPa rimuove le frangiazioni e le schegge sciolte come fase di prepulizia.

Norme di controllo della qualità

Criteri di accettazione:

• Altezza della spina ≤ 0,03 mm
• Nessun bordo affilato continuo
• Non contenenti filamenti metallici
• Nessun collasso delle pinne

Condizioni respinte:

• Fabbricazione in cui il valore del prodotto non supera il 50% del prezzo franco fabbrica
• Pinne strappate
• Contaminazione da metalli
• Deformazione grave

I metodi di ispezione comprendono controlli visivi, analisi metallografica, misurazione ottica, ispezione CCD e prove di convalida della brasatura.

Processo di produzione standard

Flusso di produzione raccomandato:

Stampatura → taglio → debburazione magnetica → lavaggio in più fasi → degrassazione ad ultrasuoni → asciugatura → ispezione → brasatura a vuoto

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